影响复合面料织物透气透湿性的因素

影响复合面料织物透气透湿性的因素

复合面料
复合面料是将一层或多层纺织材料、无纺材料及其他功能材料经粘结贴合而成的一种新型材料。适合做沙发，服装等纺织品，是人们居家生活不可缺少的面料之一。复合面料是种采用超细纤维在特定的纺织加工和独特的染色整理，然后再经“复合”设备加工而成。复合面料的英文是：“Lamination Fabric” “Soft Shell Fabric”由于复合面料采用了超细纤维，故该织物具有很高的清洁能力，即去污能力。

概括：是种采用一层或多层纺织材料通过油胶或热熔胶贴合而成的一种新型面料。
国际上流行的6种复合面料工艺
1、热溶胶粉点涂层复合面料工艺
2、热溶胶浆点复合面料工艺★即PUR
3、热溶胶撒粉复合面料工艺
4、热溶胶双点复合面料工艺
5、聚胺脂喷涂复合面料工艺
6、聚胺脂滚涂复合面料工艺★即PU

按照层数划分：

三层：加膜复合（市场上称为三合一复合）；
二层：不加膜复合

生产原理

复合设备核心组成部分为上胶装置与复合装置。面布（薄膜）经过上胶装置时，通过上胶压辊挤压，雕刻辊胶眼里的胶水被迫转移至面布（薄膜）上，然后经过复合装置的压合，得到初的粘合牢度。
上胶装置

为一个雕刻辊与一个上胶硅胶压辊。
雕刻辊一般点的形状有两种：菱形点和圆形点。
菱形点排列规则，点一致，耐水压性能相对较好。圆形点有规则排列与不规则排列两种，点距不一致，耐水压相对弱一些。

保养处理

保养处理的时间对面料粘合的牢度和粘合剂的融合程度影响很大，保养处理车间全封闭，室内保持一定的温度和湿度，才能让粘合剂自然融合，如果为了快速完成而加高温度，面料在缝制过程中，纱线易被针刺断，手感变硬，相互磨擦会有沙沙的声音，说明粘合剂固化在面料上，把面料的纱线变得硬起来了。

PU工艺设备
传统复合设备，原胶加热溶解在溶剂中，手工加入胶液施加槽，经过复合大轮热压蒸发溶剂。

胶液熟成条件为30℃×5day,这样溶剂方可大化挥发。

PU工艺优缺点：

优点

1、成本低，操作灵活方便

缺点

1、溶剂刺鼻不环保，易产生APEO和甲醛
2、手工施加易混入杂质，胶点带胶量不稳定
3、胶量施加较多，手感偏硬。
4、成衣不可以干洗

★此工艺问题较多，若不是化纤面料建议不使用此工艺

PUR工艺设备

使用固体含量100%单组份反应型热熔胶，不含化学溶剂，环保无刺激气味，机器自动施加，胶液槽加热。

热熔胶的熟成条件为30℃室温，湿度﹥90%，放置72小时，方可达到终的剥离效果。

PUR工艺优缺点：

优点

1、环保无异味，无甲醛
2、反应型胶水，胶点持久，成衣可干洗。
3、胶量少手感柔软

缺点

1、胶水质量很重要
2、上胶量少，保养若不充分，剥离强度差
复合面料常见问题

1.面料颜色

1、复合过程上胶，热压，烘干等过程对面料颜色有影响。
2、面布浅色，底布深色的，颜色叠加底布颜色会对面布颜色影响较大。

2.水洗脱开/起泡

面料复合后由于贴合牢度不好，水洗时产生局部脱开或起泡现象。

3.折叠起皱

无弹力薄织物做面布，底布针织较厚时，容易发生折叠出起皱的现象。
4.水洗树皮皱

面布和底布缩率相差大于3个点以上且织物厚薄差异较大的复合面料水洗时会产生因收缩差异薄织物面形成树皮皱效果。

5.透胶

梭织布种浅色系、布种薄，胶熟成后布面能看得见胶点。

6.溢胶

组织稀疏，手感偏硬的布种，容易发生胶水渗出布面的情况。

7.浅色面料色纱因复合凸显

白色织物尤其是白色毛呢料，复合后由于底布的衬托导致白色织物中的色纱等织物疵点特别凸显

8.复合夹带异物

PU复合生产过程复合胶中易飞入杂质（例如头发、纤维屑等杂质），复合浅色面料时夹带的异物会显现在布面上。

9.卷边

弹力布和无弹力布贴合且弹力布厚度比无弹布厚，在复合生产过程中若布面张力控制不好极易卷边现象。

面布和底布选择
佳：门幅一致，缩率一致，厚薄一致

1.缩率相差大于3点以上，缩率小的织物选择要比缩率大的织物厚（具体试样确定）。
2.复合前面料不宜做疏水性柔软处理尤其不能做含氟的防水处理。
3.尽量避免选择白色织物尤其白色呢料做复合
4.价值高的面料要比价值低的面料门幅窄，且门幅相差不能超过10CM，否则浪费较大。
5.有生产风险的面料尽量不要选用做复合。

复合工艺
1.成衣要求干洗的面料，复合要选择PUR工艺。
2.复合时面料要对齐丝绺，避免纬斜，直丝起扭等
3.中期保养处理要充分，否则剥离强度差。
4.复合加工看似简单，但对复合工厂的经验、技术、操作熟练度均有很大关系。
5.复合后的面料，无法重新复合，即使剥离，也会影响面料纱线，手感变硬，纱线易被针刺破。
6.无弹高密梭织布需要加膜复合，否则牢度差

1.复合生产要经过评估—试样—测试方可确认
2.先期裁片复合大货改面料复合的必须经过一次面料试样评估后才能确定
3.复合面料国标只有FZ/T 72016-2012《针织复合服用面料》适用于针织面料与其他材料经粘结复合工艺加工而成的服装用面料。
4.要求水洗5次不脱开，不起泡，剥离强度合格
影响透气透湿性的因素

复合面料织物透气透湿能力可以用湿阻表示，在面料织物两侧存在水蒸气浓度差(或水蒸气分压差)时，水分通过织物的阻力称为面料织物湿阻。
R=C/q
R—-面料织物湿阻;
q——透气透湿速度（湿流量），kg/m2.s;
c—-水蒸气浓度差，kg/m3.
稳定扩散状态下，湿阻越大，透湿能力或透湿速度越小。
1.纤维的温湿度条件
在织物结构(包括织物在纤维中所占的体积比例)相同的条件下，纤维种类对面料织物阻力几乎没有影响。霍利斯对经亲水处理过的涤纶织物和未经处理的涤纶织物进行的对比实验也表明，在低湿条件下，水蒸气的传递与织物内纤维种类关系不明显。只有在商温条件下经亲水性处理过的涤纶织物的透湿性能才明显优于未经亲水处理的涤纶织物。
实际上在低湿条件下，由于纤维本身吸湿量较少，而且空气的扩散系数比纤维大很多水汽通过织物间的孔隙向水汽压较低的一侧扩散，说明水汽在织物中的传递与纤维种类关系不大。这时织物的厚度和孔隙率或织物结构是决定织物透湿的主要因素。

另一方面，纤维板的吸湿还同温度有关。在听湿过程中，纤维吸湿后要放也一定的热量，使纤维集合体的温度有所升高，纤维内部的水汽分压升高，减小了纤维内部同外部水分浓度的梯度，使纤维吸湿速度和扩散透湿速度减慢。纤维的扩散系数会随温度的升高而呈指数增大，在吸湿时这种增加更为明显，因此温，湿度的增加会使织物内纤维的传湿能力加强。

从吸湿或放湿的速度来看，一般表现为开始较快，随吸湿或放湿的增加而逐渐减慢，终达到吸湿平衡。但过到平衡所需时间则与纤维自身的吸湿能力和纤维集合体的松紧程度有关。此外，吸湿后纤维的导热系数将增大。纤维自身吸湿导致的透湿作用十分复杂,目前尚未有很完善的理论来定量描述。

2.织物厚度与覆盖系数
织物的厚度与其湿阻有近似的。一般织物厚度越厚，织物湿阻越大。这是因为织物厚度越厚，水汽通过织物间的孔隙所走路径越长。另外，实验表明，织物孔隙率的变化对织物湿阻的影响是明显的。

3.纤维的种类与填充率
在高湿或织物结构较紧密的情况下，水汽不再只是经过织物 中的孔隙传递而是由纤维自身进行传递，此时纤维的种类成为影响织物传递的重要因素。一方面纤维自身吸湿产生溶胀，使织物更加紧密，织物的透气性减弱，依靠孔隙扩散传湿作用减小；另一方面与织物 的截面积相比，纤维板的表面积是一个相当大数量级的量。纤维吸湿量较大时，水分通过纤维表面扩散即毛细管产生的芯吸作用得到了加强，成为织物传湿的主要方面，织物孔隙率减小引起扩散透湿减小成为次要矛盾。因此只要织物 内纤维回潮率达到一定的程度，尽管孔隙减少使得织物内由空气介质的传湿量减少，但由于纤维自身的传湿有实质几天的增加，湿阻还是有可能减小。

而无论是纤维自身传湿还是毛细管产生的芯吸传湿都与纤维的亲水性和纤维表面性能有密切的关系。试验结果表明在相同紧密程度条件下，不同种类纤维的水汽湿润阻与织物紧密程度的关系。显然在紧密度较低的条件下，各种纤维织物的湿阻区别不大，当密度因子达到0.4或高于0.4时，对纤维表面不光滑、纤维截面不规则、吸湿性好的纤维，如绵、在羊毛而言，随纤维集合填充率增大，织物湿阻增大幅度较小，织物湿阻与填充率之间线性关系良好。但对锦纶、氯纶、玻璃纤维等化学纤维而言，当填充率较大（孔隙率较小、容量较大）时，如填充率大于39%或孔隙率小于61%、织物容重大于0.98g/cm3（对玻璃纤维织物）湿阻将随容重、填充率的增大（或孔隙率的减小）面急剧上升。吸湿性好的棉、羊毛等纤维织物的湿阻明显低于非吸湿性纤维织物的湿阻，也就是说纤维亲水性对织物传湿性的影响是通过织物紧密度来决定的。

因此，对结构较为松散、空隙率较高的织物，在空气相对湿度较低的情况下，无论其纤维是否吸湿，透湿以通过纤维间、纱线间缝隙的扩散为主；而在很小的程度上受纤维种类的影响，在空气相对湿度较高的情况下，对吸湿性好的纤维织成紧密织物，纤维吸湿膨胀后使纤维间缝隙减小，扩散透湿的比例减小，纤维内的毛细管透湿比例增大，毛细透湿成为主要因素。

4.织物后整理
涂层或浸渍等织物后整理会增加织物的湿阻。因为它增加了水汽通过织物的路径或堵塞了织物的空隙。然而，亲水整理会使织物 的透湿性增加。拒水整理一般不影响织物的透湿性。

5.其他因素
一般织物液态水传输速度大于液面蒸发速率，织物内侧有较小的缝隙孔洞使之易于凝结成液态水向外输运，形成差动毛细效应，外侧有较大缝隙孔洞使之易于满足蒸发条件，有利于散湿。织物表面液态水的蒸发能力与织物厚度、孔隙率等关系不太密切，但与织物表面凹凸形态，特别是表面凹坑的尺寸和深度有密切关系，在一般情况，凹坑开口面积越大，曲率半径越大，蒸发效率超高。凹坑的细节、风速、温差等也有明显的影响。